Produkcja strzykawek szklanych
Utrzymanie precyzyjnej temperatury podczas ciągłego formowania strzykawek szklanych jest trudne ze względu na dużą prędkość przetwarzania i wąskie tolerancje termiczne. Odchylenia powodują przedwczesne odkształcenia lub nieprawidłowe kształtowanie, co prowadzi do defektów i strat, dlatego dokładna kontrola temperatury w czasie rzeczywistym jest niezbędna dla jakości produktu i niezawodności procesu.
Dzięki integracji obrazowania w podczerwieni i punktowego pomiaru temperatury producenci uzyskują wgląd w krytyczne strefy formowania w czasie rzeczywistym. Ciągły monitoring zapewnia utrzymanie szkła w optymalnych zakresach temperatur przez cały proces produkcji, umożliwiając terminowe korekty zapobiegające powstawaniu defektów i stabilizujące spójność produktu podczas szybkiego przetwarzania.
Uzyskiwane korzyści
- Zmniejszenie liczby wadliwych strzykawek, poprzez utrzymanie optymalnej temperatury podczas etapów formowania.
- Minimalizuje straty materiału dzięki wczesnemu wykrywaniu odchyleń termicznych.
- Poprawia stabilność procesu dzięki bezkontaktowemu monitorowaniu w czasie rzeczywistym.
- Krótszy czas przestoju dzięki możliwości szybkiej korekty przed wystąpieniem usterek.
- Spójna, wysoka jakość produkcji dzięki lepszej kontroli termicznej.
Wyzwania związane z kontrolą temperatury w produkcji strzykawek szklanych
Produkcja strzykawek szklanych wiąże się ze złożoną kontrolą temperatury podczas procesu formowania szkła. Początkowo rurka szklana jest podgrzewana do temperatury sięgającej 1100°C, a następnie przechodzi przez kolejne etapy linii produkcyjnej. Na tych etapach szkło poddawane jest wielu procesom, w tym kształtowaniu poprzez zastosowanie precyzyjnej siły, na przykład tworzeniu zwężenia lub pogrubienia, co wymaga precyzyjnej kontroli temperatury. Ruch rurek szklanych odbywa się w sposób ciągły, ponieważ każde opóźnienie lub nieprawidłowa temperatura może prowadzić do przedwczesnego odkształcenia, a w efekcie do powstania wadliwych strzykawek.
Istotnym wyzwaniem w tym procesie jest utrzymanie szkła w optymalnym zakresie temperatur. Zbyt niska temperatura nie pozwoli na jego prawidłowe ukształtowanie, co doprowadzi do wad produktu. Z drugiej strony, zbyt wysoka temperatura może spowodować odkształcenie szkła przed osiągnięciem zamierzonego etapu formowania, co prowadzi do strat. Szybkość procesu również przyczynia się do trudności, ponieważ rurki szklane przechodzą przez krytyczny obszar formowania w ciągu kilku sekund, minimalizując ryzyko błędu.
Pomiar temperatury jest niezbędny dla zapewnienia jakości produktu końcowego, ponieważ dokładny monitoring podczas faz nagrzewania i formowania ma bezpośredni wpływ na wydajność produkcji. Precyzja wymagana w tym procesie to powód, dla którego kontrola temperatury z wykorzystaniem technologii podczerwieni stała się kluczowym rozwiązaniem w produkcji strzykawek szklanych.
Bezproblemowa integracja czujników podczerwieni w liniach produkcyjnych
Technologia pomiaru temperatury w podczerwieni ma kluczowe znaczenie dla optymalizacji produkcji strzykawek szklanych. Kamera termowizyjna PI 640i G7 idealnie nadaje się do tego zastosowania, oferując obrazowanie termiczne o wysokiej rozdzielczości 640 x 480 pikseli z częstotliwością odświeżania do 125 Hz. Umożliwia to monitorowanie procesu formowania szkła w czasie rzeczywistym, zapewniając precyzyjne pomiary temperatury w zakresie od 150…1500°C. Szerokie pole widzenia kamery (nawet do 111°) umożliwia jednoczesne monitorowanie wielu rurek szklanych na linii produkcyjnej, dostarczając kluczowych danych, które gwarantują, że każda z nich znajduje się w optymalnym zakresie temperatur.
Kamera PI 640i G7 charakteryzuje się zakresem widmowym 7,9 µm, zaprojektowanym specjalnie do zastosowań w przemyśle szklarskim, gdzie precyzyjne odczyty temperatury powierzchni mają kluczowe znaczenie. Czułość termiczna 80 mK w temperaturze 650°C gwarantuje wykrywanie nawet najmniejszych odchyleń temperatury, co pomaga zapobiegać deformacji rurek szklanych podczas procesu formowania. Kamera termowizyjna jest podłączona przez USB, z opcjonalnymi rozszerzeniami dla interfejsów Ethernet i Power over Ethernet (PoE), co ułatwia integrację z istniejącymi środowiskami produkcyjnymi w celu zapewnienia płynnego monitorowania i sterowania.
Uzupełniając kamerę termowizyjną, pirometr CT G5 zapewnia punktowe pomiary temperatury z imponującą dokładnością. Pirometr ten może mierzyć temperatury od 100°C do 1650°C, dzięki czemu idealnie nadaje się zarówno do wstępnej fazy nagrzewania, jak i do końcowych etapów formowania. CT G5 oferuje rozdzielczość optyczną 20:1, umożliwiając precyzyjne namierzanie określonych obszarów szkła, a jego krótki czas reakcji 80 ms umożliwia wprowadzanie korekt w czasie rzeczywistym.
Te narzędzia do pomiaru w podczerwieni stanowią kompleksowe rozwiązanie do utrzymania optymalnych warunków podczas produkcji strzykawek szklanych, oferując bezproblemową integrację i dokładny monitoring.
Poprawa jakości produktu dzięki precyzyjnej kontroli temperatury
Wdrożenie kamery termowizyjnej PI 640i G7 i pirometru CT G5 w produkcji strzykawek szklanych oferuje znaczące korzyści. Możliwość monitorowania temperatury w czasie rzeczywistym pozwala znacząco zmniejszyć liczbę wadliwych strzykawek, które wcześniej były spowodowane nieprawidłowymi ustawieniami temperatury podczas procesu formowania. Dzięki tym narzędziom producenci strzykawek mogą wykryć nawet niewielkie odchylenia temperatury, zapewniając, że każda szklana probówka jest przetwarzana w optymalnym zakresie, minimalizując ilość odpadów i poprawiając ogólną jakość produktu.
Możliwości obrazowania termicznego urządzenia PI 640i G7, o rozdzielczości 640x480 pikseli i wysokiej liczbie klatek na sekundę, umożliwiają wykrywanie nawet niewielkich wahań temperatury powierzchni, co może mieć kluczowe znaczenie dla zapobiegania przedwczesnym odkształceniom. Ten poziom precyzji zapewnia spójny, wysokiej jakości produkt i skraca przestoje, umożliwiając operatorom wprowadzanie korekt przed wystąpieniem wad. Dodatkowo, funkcja pomiaru punktowego pirometru CT G5, z zakresem temperatur do 1650°C, zapewnia dokładne odczyty w krytycznych punktach linii produkcyjnej, co dodatkowo optymalizuje proces.
Integracja tych rozwiązań podczerwieni nie tylko poprawia jakość produktu, ale także obniża koszty operacyjne poprzez redukcję strat materiałowych i nieefektywności produkcji. Optris wyróżnia się jako niezawodny partner dzięki unikalnym cechom technologii podczerwieni, takim jak funkcja skanowania liniowego w PI 640i G7 i przetwarzanie sygnału szczytowego w CT G5, które są dostosowane do zastosowań w szkle o wysokiej temperaturze. Te funkcje, w połączeniu z elastycznością dostarczanych rozwiązań programowych, sprawiają, że Optris jest idealnym wyborem dla producentów, którzy chcą udoskonalić swoje linie produkcyjne strzykawek szklanych.